板材鍛造是融合了冷鍛與鈑金加工的加工方法。集合了2種加工方法的優點。冷鍛的優點是能夠以高精度成型厚壁的部件。而鈑金加工的優點在于能夠使用板狀的工件（卷材），以低成本制造形狀復雜的部件。因此，只要使用板材鍛造，就能以高精度、低成本，加工形狀復雜的厚壁部件。
——為什么板材鍛造受到的關注與日俱增？
因為板材鍛造現在到了普及期。在設計人員、生產技術人員和制造技術人員之中，“試試看”的需求逐漸顯現，實現板材鍛造所需要的CAE、沖壓機械、模具表面處理等必要技術也已經齊備。
其實，板材鍛造這項技術早在25年之前就開發出來了。但用途僅限于機電產品中的小型精密部件等。經過了很長時間，板材鍛造的必要技術才達到成熟水平。然而，這些必要技術最近進化顯著，掌握板材鍛造技術的加工廠商漸漸多了起來。其結果，使得汽車自動變速箱（AT）的齒形部件等更大、更厚，而且形狀復雜的部件能夠成形了。
但全面普及才剛剛開始。我覺得從現在起，板材鍛造會帶來商機。以汽車部件為例，在能夠改用板材鍛造制造的部件中，現在使用板材鍛造的只占3成左右。還有7成部件沒有使用。
而且，板材鍛造技術在不斷進化。隨著進化程度的提高，可以改用板材鍛造制造的部件應該會越來越多。考慮到這一點，可以說這項加工技術的前景非常光明。
汽車企業對于引進板材鍛造持積極態度。最積極的汽車廠商應該要數豐田了。眾所周知，豐田會為把握技術的本質和制造成本而自主開發生產技術。除了在內部建立技術，還會積極回應供應商提出的新技術方案。
仿佛是在呼應汽車企業的這種動向，現在，越來越多的一級部件廠商和二級部件廠商在拼命地想方設法引進板材鍛造。
——企業將板材鍛造投入實用的目的是什么？
板材鍛造最大的魅力就是大幅削減成本吧。使用板材鍛造可以使金屬部件的制造成本比過去減少3成以上。與切削品相比，能夠削減5成以上的成本。
而且加工精度優良，還能制造形狀復雜的部件。充分利用這一點，還可以加工高附加值的部件。因為可以通過凈成型去除多余金屬，所以還有助于減輕重量。
一個利用板材鍛造加工的優良部件的例子，就是Syvec Corporation的純電動汽車（EV）用減速器的齒輪：不僅制作出具有厚度的三維形狀，還實現了鏡面加工。過去只能采用切削方式制造的這種齒輪通過改用板材鍛造制造，加工成本可以降低到原來的1/10。
通常來說，高精度的齒輪是采用滾齒機切削、磨削的。加工成鏡面還需要拋光。若能改換成板材鍛造的方式，就能使成本壓倒性減少。一般來說，以板材鍛造削減成本的目標是3成以上，有些可以達到5成。
對于加工商，改換方法會掀起加工方法的變革，對于設計人員，這么大的成本競爭力也不容錯失。
——很多技術人員都想靈活運用板材鍛造，真正能做到的人多嗎？
我覺得相當多的設計人員都知道板材鍛造。但對技術的理解達到靈活運用的程度，真正掌握了這項技術的設計人員還很少。
隨著CAE技術的發展，很多企業現在都具備了實施塑性流動分析和模具強度分析的能力。但換一個角度來看，CAE的分析能力決定了企業的技術開發能力。要想開發非之莫屬的技術，技術人員本身需要具備創造新技術的能力。鍛造類設計人員對于板材鍛造的原理原則，估計可以理解8成左右。但達到能設計模具的水平還很難。而另一方面，板材成型類設計人員估計很少有人懂板材鍛造的原理原則。對板材成型類設計人員來說，工序設計和模具的剛性設計非常難。這是對模具壽命影響最大的因素。
考慮到以上情況，我覺得全面運用板材鍛造的號角才剛剛吹響。反過來說，如果能早掌握這項技術，就能贏得領先其他公司的先機。
放眼世界，這其實也是一個機會。因為板材鍛造是始自日本的技術，日本的技術實力是世界第一。雖然德國通過產學合作，最近也開始加大力度開發板材鍛造，但在實用化上，日本仍占有先機。板材鍛造是由冷鍛和精密剪切延伸而來的技術，需要建立在冷鍛和精密剪切技術的基礎上。在日本，這樣的基礎已經構成了完善的網絡。
而且，日本擁有技術人員與生產一線聯手實施開發的團隊協作的“文化”。但在德國等海外地區，很少有聯手開發的情況。要使板材鍛造成氣候，需要這種團隊協作和支撐塑性加工的綜合技術。板材鍛造是日本能夠發揮出優勢的技術。
